В газете The Wall Street Journal два известных аналитика из компании IHS, Дэниэл Ергин и Курт Барроу, поясняют необходимость отмены Конгрессом США устаревшего запрета. Во-первых, за последние годы резко выросла добыча нефти на территории США – в первую очередь за счет сланцевой нефти. С 2005 года нефтедобыча увеличилась на 66% – ежедневно извлекается из недр на 3,3 млн. баррелей нефти больше, чем 9 лет назад. Во-вторых, «кризисы в Ираке и Украине, а также перебои с поставками из Ливии и других стран показывают важность наращивания надежной, американской добычи нефти – и отмены запрета с целью поддержания этого роста».

В 70-е годы в США был не только запрещен нефтеэкспорт, но и введен ценовой контроль – чтобы дефицитная нефть не уходила в Японию и прочие закордонные места, где могут заплатить больше, чем в Америке. Ценовой контроль отменили еще в январе 1981 года; вскоре после этого был отменен запрет на экспорт нефтепродуктов, включая бензин. Позже президент Клинтон сделал исключение для аляскинской нефти-сырца, разрешив ее вывоз; правда, до каких-либо значительных объемов дело не дошло. Американскую нефть-сырец также поставляют в Канаду – на том условии, что она должна быть потреблена или переработана в канадских границах. Поговаривают об особом соглашении в скором времени с Мексикой. Но в остальном запрет на вывоз сырой нефти пока остается в силе, и, по прогнозам специалистов, добиться его полной отмены будет нелегко – в Конгрессе США по-прежнему сильны опасения негативных последствий. Правые опасаются роста цен на бензин на внутреннем рынке, а левые – ускорения роста добычи сланцевой нефти, которую прогрессивные борцы за сохранность окружающей среды считают «грязной».

Оказывая давление на капитолийских законодателей, администрация Обамы будет не только упирать на то, что у Америки очень скоро будет переизбыток нефти – подобно тому, как уже наступил переизбыток газа. (Согласно прогнозам, примерно к 2020 году США обойдут Россию и Саудовскую Аравию по объемам нефтедобычи, а еще максимум через 10 лет перестанут нуждаться в каком-либо импорте энергоносителей). Правительство будет также делать акцент на геополитической ситуации, в первую очередь связанной с «энергетическим шантажом» России и ненадежностью поставок нефти с Ближнего Востока. Правительственные чиновники будут также доказывать сенаторам и конгрессменам правовую несостоятельность политики «придерживания ресурсов» с точки зрения мировой свободной торговли и устава ВТО. Как говорят эксперты из Института Брукингса, страны – импортеры нефти будут следить за тем, применяют ли США к себе те же критерии, с которыми они подходят к другим странам. В этом году Америка выиграла в рамках ВТО два иска против Китая, который она обвинила в искусственном ограничении экспорта сырьевых ресурсов и редкоземельных металлов. А сами Штаты?..

Особняком стоит вопрос об экспорте сжиженного природного газа. За последний год министерство энергетики США выдало экспортные лицензии четырем терминалам, и по всем прогнозам их количество будет расти. В Конгрессе США после событий этого года в Крыму появилось сразу несколько занопроектов, которые должны обязать минэнерго ускорить выдачу экспортных лицензий на СПГ – речь идет о примерно 20 заявках, которые законодатели считают нужным удовлетворить. Аргументируют срочную необходимость прежде всего тем, что надо помочь европейским союзникам сбросить с себя бремя газовой зависимости от России. Надо также помочь Украине.

Но с Украиной дело обстоит не совсем просто, т.к. с ней у США нет соглашения о свободной торговле (требуются дополнительные бюрократические процедуры), и вдобавок Украина не имеет терминала, способного принимать СПГ. Дополнительный осложняющий дело фактор – то, что Турция не пропускает через свои проливы из Средиземного моря в Черное танкеры с СПГ.

Телекомпания CNBC приводила некоторое время назад мнение Гарольда Хамма, главы крупной компании нефтяной отрасли Continental Resources: он считает, что поставки СПГ – дело довольно неблизкого будущего, в то время как нефть-сырец можно начать поставлять через океан уже сегодня – в отношении этого «нет сдерживающих факторов в плане особых требований к инфраструктуре».

Очевидно, что рано или поздно запрет 40-летней давности на экспорт нефти сырца в Штатах будет отменен – к этому подталкивают даже не столько геополитические соображения, сколько бурный рост нефтедобычи. Для России – лучше поздно, чем рано: американская нефть на мировом рынке может изменить ситуацию в неблагоприятном для РФ направлении.

Илья Бараникас, Московский Комсомолец

Борьба за вышки

Нефтегазовые компании крепко подсели на импортную технику, основным донором стал Китай. Персонал на скважинах вместо примелькавшихся за полвека значков Уралмаша и Волгоградского завода буровой техники всё чаще видит на оборудовании надписи вроде «Хонгхуа» и «Хебей Хайхуа». Порой среди новых поставок с большой земли попадаются американские «Арамы» и французские «Серцели». Но Уралмашей всё меньше.

По данным Минпрома, доля иностранного оборудования в целом по нефтянке достигает 25–30%, в шельфовой добыче – 100%. В газовой добыче ещё больше. Вроде бы отечественной технике достались внушительные три четверти. На деле в статистику попали старые машины и буровые вышки советских времён, отработавшие по 30–40 лет. Среди новой техники доля российского оборудования менее 20%.

Обычно жалобы на засилье импорта на месторождениях слушают вполуха. Пока не узнают, сколько стоит ключевой инструмент нефтедобычи – буровая установка. При разведке крупных запасов нефти приходится забираться на глубину от 1 до 6 км, в последние годы средняя длина новых скважин растёт, в 2013 г. достигла трёх километров. Бурить на таких глубинах немногим проще, чем оправлять экспедиции в космос. Скважины давно не ведут линейно вниз. Технологии давно вышли на другой уровень, пласты научились соединять километрами горизонтальных петлевых узлов и каналов.

Чтобы выполнить такое сложное бурение, требуется техника космического уровня. К тому же всё более сложная. Добыча нефти в РФ постепенно уходит на глубину, где температура породы достигает 150–250 градусов. Чтобы пробиться на километры вниз, требуется буровой комплекс весом в несколько сотен тонн с вышкой на 50–70 м, несколькими силовыми установками на 1 тыс. лошадей каждая, сложной системой охлаждения, множеством сверхмощных насосов и т.д.

Цена такой платформы – от 500 млн. до 1 млрд. рублей. Почти как у пассажирского самолёта. Установки для морского бурения во много раз дороже. Сейчас в России около 2 тыс. буровых, в рабочем состоянии – 1,5 тысячи. Более половины давно требуют замены. Вдобавок чтобы предотвратить грядущий спад добычи, нужно резко расширять разведку. Для этого понадобится не менее тысячи новых установок. В довершение в ближайшие 7–10 лет нужно построить несколько десятков морских буровых платформ.

Выходит, только на обновление техники в ближайшие годы нефтянка потратит не менее 1,5 трлн. рублей. Если не изменить ситуацию, на долю российского оборудования придётся ничтожная часть заказов. Уралмаш выпускает 25–30 буровых установок в год, Волгоградский завод – 12–15. Самых сложных и дорогих сверхтяжёлых буровых на 900 т и больше российские заводы не делают. В результате могут упустить триллионный пирог, поскольку нужны тысячи новых установок. На нашем рынке нефтедобычи давно толкаются локтями два десятка зарубежных производителей. Перевес за Китаем: 70% бурового импорта поставляют четыре компании из этой страны. Как правило, это копии западной техники.

Технологиясудного дня

Вторая проблема: бурение и разведку всё чаще перекладывают на западных подрядчиков. Это самые сложные и наиболее дорогие операции. Тут правят бал компании «Шлюмберже» и «Халлибартон», обе со штаб-квартирами в Хьюстоне, США. Основными клиентами выступают Газпром-нефть, ЛУКОЙЛ и Роснефть. Эта тройка сильнее всего зависит от иностранных технологий. За бурение каждой скважины западные подрядчики получают от 100 до 500 млн. рублей. Для справки: в 2013 г. в России пробурено 6,5 тыс. новых нефтяных скважин.

Оправдание привычное, мол, у российских компаний нет аналогичных технологий. Это в стране, у которой с XIX века была самая передовая в мире нефтяная промышленность. По мнению специалистов, первая нефтяная скважина в истории пробурена в России. Это случилось в 1848 году. В 1950 гг. в СССР впервые появилась технология кустового бурения. Суть: чтобы не ставить множество вышек, вниз ведут десятки наклонных стволов от одной точки. Многозабойная технология, когда один ствол на глубине расходится на множество, тоже впервые освоена в нашей стране. Для этого советская промышленность создала передовые наклонные турбобуры и роторы. Наконец, пресловутая технология гидроразрыва пласта. Именно за неё западные подрядчики получают самые крупные суммы. При этом гидроразрыв в СССР впервые применили в 1952 году.

Правда, с этой технологией не всё ладно. Суть: в пласт под огромным давлением закачиваются тысячи тонн воды с песком. Она разрывает породу, образуются трещины, в которые проникает нефть. Это позволяет резко нарастить моментальную отдачу скважины, но в долгосрочном плане запросто может угробить месторождение. Многие эксперты считают гидроразрыв технологией для временщиков. Из месторождения как можно быстрее выжимается сколько выйдет, дальше трава не расти. Это как нельзя лучше характеризует политику крупнейших российских нефтяных компаний последних лет. Не зря разрыв схоже звучит со словом «урвать».

Особенно интенсивно эту технологию «последнего дня» применяют на старых месторождениях Западной Сибири, которые разрабатывают с 1970 годов. Например, практически полностью взорван Самотлор – крупнейшая нефтяная жила России. Тут характерна политика компании ТНК-BP. Несколько лет назад она столкнулась с резким падением добычи на Самотлоре. Недолго думая, разорвала три сотни скважин. Дешёвые остатки быстро дожали, после чего ТНК-ВР дорого продала бизнес Роснефти. В результате госкомпания попала в ловушку: чтобы продолжать хоть какую-то добычу на Самотлоре, ей придётся дальше разрывать скважины. Во-первых, процесс не бесконечный, обычно месторождение умирает после третьей-четвёртой массированной закачки. Во-вторых, Роснефть вынуждена платить западным подрядчикам, владеющим технологиями гидроразрыва, которые использовала ТНК-ВР.

Черта двадцатого года

Что в результате? Если дела в нефтянке пойдут на спад, удар будет серьёзный и придётся по всем. Зависимость экономики от чёрного золота разрослась до таких масштабов, что вся остальная, несырьевая, часть похожа на тонкую кожуру на громадном нефтяном пузыре.

Вот данные госказначейства. В 2013 г. федеральный бюджет собрал 13 трлн. рублей. Из них пошлины на экспорт нефти принесли 2,33 трлн. руб., сборы с бензина и прочих нефтепродуктов добавили ещё 1,2 триллиона. Для сравнения: от экспорта газа государство получило 479 млрд. рублей. Дополнительные 2,19 трлн. руб. дал налог на добычу нефти (с газа вышло в семь раз меньше). В общей сложности от нефтянки бюджету в прошлом году накапало 5,7 трлн. рублей. Выходит, практически каждый второй рубль у государства – нефтяного происхождения (от газа каждый шестнадцатый).

Загвоздка вот в чём. В 2013 г. в России добыли 523 млн. т нефти. Вроде рекордный показатель за весь постсоветский период. Только новые скважины, введённые в строй не более 5 лет назад, дали лишь 37 млн. т нефти. Это 7% добычи. Рост идёт в основном за счёт раскупоривания запасов. По данным Минэнерго, в стране 160 тыс. нефтяных скважин. Только на Самотлоре, давшем стране 2,3 млрд. т нефти, пробурили 16,7 тыс. скважин. Из 160 тыс. скважин 17,8 тыс. законсервированы до поры до времени. Для сравнения: в 2000 г. в резерве было 28 тыс. скважин, в 2011 г. – 25 тысяч. Тенденция очевидна.

«При нынешних ничтожных объёмах поисково-разведочного бурения, при хищническом использовании месторождений олигархатом, когда коэффициент извлечения нефти 30% вместо принятых 60–65%, запасы сырья в основных нефтяных регионах, Волго-Уральском и Западно-Сибирском, истощаются на глазах. Хватит на 9–10 лет. Может быть, потому у партии власти все программы-манилки для электората заканчиваются в 2020 году? Посидеть ещё десять лет на трубе, пока она тёплая от пульсирующего сока земли, а там спрыгнуть», – говорит эксперт по нефтедобыче М. Полторанин.

Источник: Аргументы недели

]]> http://www.chemsummit.ru/analitika/sanktsii-povliyali-na-neftedobyichu-v-rf/?utm_source=rss&utm_medium=rss&utm_campaign=sanktsii-povliyali-na-neftedobyichu-v-rf Tue, 02 Sep 2014 10:54:47 +0000 http://www.chemsummit.ru/?p=3336 Нефтедобыча в России стагнирует, в этом году ее рост может оказаться нулевым. А с 2015 года она начнет падать, предупреждает вице-президент «ЛУКойла» Леонид Федун. По мнению экспертов, это обусловлено тем, что не оправдались прогнозы по ряду проектов на Ямале и в Восточной Сибири. Кроме того, добычу будут тормозить санкции Запада, ограничившие поставки нефтегазового оборудования.

Российская добыча нефти может начать падать уже в следующем году. Об этом заявил в пятницу вице-президент «ЛУКойла» Леонид Федун в ходе телефонной конференции для инвесторов.

«Снижение добычи нефти в России, по наши расчетам, ожидалось в 2016 году, — рассказал Федун. —

Но мы смотрим на коллег и прогнозируем снижение добычи уже в 2015 году, а по итогам текущего года можно ожидать нулевого роста». При этом у самого «ЛУКойла» с добычей все в порядке. Из отчетности компании за второй квартал 2014 года, которая была опубликована 29 августа, следует, что суточная добыча товарных углеводородов выросла по сравнению с аналогичным периодом 2013 года на 5,5% и составила 2,313 млн баррелей нефтяного эквивалента, производство жидких углеводородов выросло на 7,2%, до 2 млн баррелей н.э.

Правда, по словам Федуна, отчасти благоприятная статистика объясняется международными проектами, в частности вводом в эксплуатацию новых мощностей на иракской Западной Курне. Кроме того, рост добычи в Поволжье и Тимано-Печоре компенсировал падение производства нефти на месторождениях Западной Сибири.

В «Роснефти» отказались делать прогнозы по добыче. В «Газпром нефти» же сообщили, что компания планирует к 2020 году нарастить производство нефти до 100 млн тонн н.э. в год (по итогам 2013 года было 62,26 млн тонн). Согласно отчетности «Роснефти» за первое полугодие 2014 года, суточная добыча компании в этот период составляла 5,027 млн баррелей н.э., что на 4,6% больше по сравнению с первым полугодием прошлого года. «Газпром нефть» с января по июнь добыла 234,18 млн баррелей н.э., что на 4,1% превышает показатели аналогичного периода 2013 года.

Последние несколько лет добыча нефти в России стабильно росла, хотя темпы роста с каждым годом замедлялись.

Так, по итогам 2013 года в России было добыто 523 млн тонн нефти, что лишь на 0,9% превысило результаты 2013 года. В начале года Министерство энергетики прогнозировало, что к 2020 году производство нефти в РФ составит 524 млн тонн, то есть практически не изменится, но по крайней мере не будет снижаться.

При этом, как утверждало в мае Минприроды, уже разведанных ресурсов в стране хватает, чтобы обеспечить добычу на уровне не менее 600 млн тонн в год.

Максим Мошков из UBS говорит, что, по прогнозам банка, Россию действительно ждет снижение производства черного золота. Однако эксперты UBS полагают, что оно начнется не ранее 2017 года.

«На старых, выработанных месторождениях добыча снижается, а новые не могут компенсировать это падение», — поясняет эксперт.

Гендиректор аналитической компании Small Letters Виталий Крюков отмечает, что к постоянным факторам, влияющим на уровень нефтедобычи, сегодня добавились новые. Традиционным можно считать недостаточное стимулирование геологоразведки и разработки новых месторождений. «Льготы для проектов выделяются, но в отдельности для каждого, и нет определенности в том, какой срок эти льготы будут действовать, — поясняет Крюков. — При этом налоговой реформы, о которой давно говорят нефтяники, как не было, так и нет».

Нефтяные компании уже несколько лет просят заменить налог на добычу полезных ископаемых (НДПИ) налогом на дополнительный доход (НДД, он же налог на прибыль). Ставка последнего дифференцируется в зависимости от уровня добычи на каждом конкретном месторождении за определенный период. То есть недропользователь, который только начал вести добычу на месторождении (в этот период наиболее велики капитальные затраты на проект), платит НДД меньше, чем компания, вышедшая на пик добычи.

Также потенциальное падение добычи, по словам Крюкова, отчасти объясняется снижением прогнозов по новым проектам на Ямале и в Восточной Сибири. «Предварительные оценки ресурсов не оправдываются, — рассказывает аналитик. — Кстати, из-за этого в перспективе может наблюдаться недозагрузка новых нефтепроводов Заполярье — Пурпе и Куюмба —Тайшет».

Но наиболее существенным фактором сейчас становятся санкции Запада, в частности ограничения на поставку нефтегазового оборудования. По словам Крюкова, это даст о себе знать на горизонте нескольких лет.

Сейчас российская нефтяная отрасль обеспечена зарубежным геологоразведочным и буровым оборудованием, однако через два-три года оно устареет, скажется амортизация и парк техники нужно будет обновлять. В условиях действующих санкций у нефтесервисных компаний-подрядчиков не будет доступа к западной технике и это скажется на объемах добычи нефти, говорит аналитик.

Максим Мошков, впрочем, отмечает, что толчок к росту добычи может дать начало промышленной разработки арктических месторождений «Роснефти». «Однако сейчас там только началось геологоразведочное бурение, результаты появятся не раньше 2023 года», — указывает эксперт.

Источник: Газета.ру

• запуск новых мощностей по выпуску полимеров,
• рост спроса со стороны переработчиков пластмасс (выпуск изделий в РФ в 2013 году увеличился на 7,3 % по сравнению с 2012 годом),
• восстановление производства после аварии на «Ставролене».

Производство полимеров этилена в первичной форме в 2013 году возросло на 19,8 %, до 1860,8 тыс. т. Главным фактором роста является несомненно возобновление производства на «Ставролене». Напомним, что в 2012 году «Ставролен» простаивал до октября, при годовой мощности предприятия — около 300 тыс. т полиэтилена.

Производство полимеров пропилена в первичной форме также существенно увеличилось в 2013 году — на 25,2 %, до 857,4 тыс. т. Рост производства ПП, как и ПЭ существенно выше, чем в предыдущие годы. Главная причина резкого роста — возобновление после аварии производства полипропилена завода «Ставролен», который в прошлом году произвел около 125 тыс. т полипропилена против 82,9 тыс. т за 2012 год.

Кроме того, в 2013 году состоялся запуск новых предприятий по выпуску полипропилена. Так, группа компаний «Титан» в феврале 2013 года запустила омский завод «Полиом» мощностью 180 тыс. т полипропилена в год. Уже в апреле завод вышел на проектную мощность. В октябре был запущен в промышленную эксплуатацию завод «Тобольск-Полимер» в Тюменской области компании «Сибур» мощностью 500 тыс. т полипропилена в год. Таким образом, суммарная мощность производства полипропилена выросла в 2013 году на 700 тыс. т.

Рост производства полистирола в прошедшем году составил 22,2 %, общий объем выпуска — 456,9 тыс. т, что обусловлено пуском в 2012 году второй очереди по производству вспенивающегося полистирола мощностью 50 тыс. т на пермском «Сибур-Химпроме».

Кроме того, «Нижнекамскнефтехим» в конце того же 2012 года запустил производство АБС-пластиков мощностью 60 тыс. т.

Поливинилхлорид (ПВХ) стал единственным крупнотоннажным полимером, выпуск которого в 2013 году сократился. Впрочем, снижение было небольшим — 0,1 %, общий объем выпуска ПВХ составил 653,1 тыс. т.

Заметим, что снижение производства ПВХ отмечается впервые за последние четыре года. Это связано с тем, что в 2013 году был остановлен выпуск полистирола на «Сибур-Нефтехиме» в Нижегородской области. Остановка предприятия связана с планами «Сибура» по запуску нового производства на предприятии «РусВинил» в Нижегородской области годовой мощностью 330 тыс. т.

Кроме того, волгоградский «Химпром» в июле–августе 2013 года существенно сократил производство из-за обрушения кровли в цехе, а в ноябре вице-премьер Аркадий Дворкович поручил Минпромторгу подготовить план остановки и ликвидации производственного комплекса химзавода.

Устойчивый тренд

Эффект от ввода в эксплуатацию новых производств, запущенных в 2013 году, вероятно, приведет к росту объемов производства крупнотоннажных полимеров и в 2014 году. Однако рост будет не столь значительным как в 2013 году. Все зависит от сроков ликвидации последствий аварии на «Ставролене». Точные сроки восстановления предприятия не объявлены, но если простой будет таким же продолжительным, как в 2012 году, то спад производства только полиэтилена может составить около 10 %. В феврале 2014 года производство полимеров этилена снизилось в годовом сравнении на 4,8 %. Эксперты РИА Рейтинг полагают, что по итогам 2014 года производство пластмасс в целом увеличится не более чем на 7 %. Основные производители полиэтилена в России: «Казаньоргсинтез», «Ставролен», «Нижнекамскнефтехим», «Томскнефтехим», «Газпром Нефтехим Салават», «Ангарский завод полимеров», «Уфаоргсинтез».

Авария на «Ставролене» может негативно сказаться в 2014 году и на производстве полипропилена, хотя в меньшей степени, чем на производстве полиэтилена, так как введенные в прошлом году заводы компенсируют вынужденный простой предприятия. В феврале 2014 года производство полимеров пропилена выросло на 0,7 %. В дальнейшем темпы роста могут возрасти по мере выхода на проектную мощность «Тобольск-Полимера».

Серьезный прирост объемов выпуска полипропилена в 2013 году со стороны российских производителей позволил существенно сократить зависимость местного рынка от импорта. Наибольшее сокращение объемов внешних поставок пришлось на гомополимер пропилена (ПП-гомо), сообщает компания «Маркет Репорт». В 2013 году импорт полипропилена в Россию сократился на 21 %. Основные производители полипропилена: «Нижнекамскнефтехим», «Ставролен», «Томскнефтехим», «Московский НПЗ», «Уфаогрсинтез», «Тобольск-Полимер», «Полиом».

В текущем году производство полимеров стирола, скорее всего, вновь вырастет из-за девальвации рубля и замещения импорта, а также за счет сохранения спроса на данный полимер на внутреннем рынке. Однако темп роста производства полистирола в 2014 году будет уже не таким высоким, как в 2013 году. По итогам января–февраля 2014 года производство полимеров стирола увеличилось на 9,2 %.

Российский рынок ПСВ (вспенивающегося полистирола) является импортозависимым: из-за рубежа поставляется основной объем ПСВ. Основной производитель и поставщик ПСВ на российский рынок — это предприятия химической промышленности Азиатско-Тихоокеанского региона (АТР) во главе с Китаем.

Несмотря на увеличение мощностей по выпуску отечественного полистирола и АБС-пластиков, импорт не снижается. Причина тому недостаточный ассортимент марок на российском рынке. С учетом того, что на ближайшие годы проектов по расширению мощностей ПСВ не заявлено, сегмент останется импортозависимым. В России полистирол производят на предприятиях: «Нижнекамскнефтехим», «Сибур-Химпром», «Пластик», «Ангарский завод полимеров».

Основные производители поливинилхлорида в России: «Саянскхимпласт», «Башкирская содовая компания», «Сибур-Нефтехим», «Каустик» (Волгоград). Единственный производитель эмульсионного ПВХ — «Химпром» (Волгоград).

Данные работы первых двух месяцев 2014 года свидетельствуют о том, что производство поливинилхлорида в России продолжает снижаться. По сравнению с январем-февралем 2013 года спад составил 6,3 %. Однако динамика производства может улучшиться во второй половине 2014 года, так как в июле ожидается запуск производства на «РусВиниле». В этом случае рост производства поливинилхлорида может составить по итогам года около 4 %.

Однако скорее всего рынок ПВХ останется дефицитным, так как спрос на полимер в 2013 году превышал предложение практически в 2 раза. Дефицит будет восполняться поставками импортной продукции: в 2013 году доля импорта ПВХ-С, — 36,5 %, ПВХ-Е — 82,2 %, ПВХ-М — 100 %.

В целом, за счет введения четырех установок по производству крупнотоннажных полимеров в 2013 году РФ снизила импорт соответствующей продукции с 1,4 до 1 млн т. По заявлению Александра Новака, главы Минэнерго, Россия выйдет на собственное производство и обеспечение внутреннего рынка отечественной продукцией к 2017 году.

Производство полимеров (диаграммы)

Любовь Игнатенко, «Химический журнал»

В Республике Саха не первый год тормозится строительство Селигдарского горно-химического комплекса (ГХК) — одного из составляющих проекта «Комплексное развитие Южной Якутии». Комплекс включает в себя строительство на базе месторождения апатитовых руд горно-обогатительного комбината (карьер и обогатительная фабрика для получения апатитового концентрата) и химического завода по производству комплексных фосфатно-магниевых удобрений, планируемая мощность которого — более 500 тыс. т в год.

Принимая во внимание истощение запасов месторождений апатитов Кольского полуострова, Селигдарское месторождение могло бы стать одним из источников восполнения сырьевой базы фосфорной промышленности России и обеспечения сельского хозяйства Востока страны минеральными удобрениями.

Конкурсные перипетии

Конкурс на разработку крупнейшего на Дальнем Востоке Селигдарского месторождения апатитовых руд, редкоземельных металлов и строительного камня в Якутии откладывается не первый год. Официальная причина отмены торгов — техническая невозможность обеспечить прием заявок в электронном виде и проверку электронной подписи заявителей. Расходы на покупку необходимого программного обеспечения эксперты оценивают в несколько тысяч рублей, однако Роснедра просят правительство РФ исключить возможность подачи документов от участников конкурсов в электронном виде и настаивают на внесении изменений в нормативную базу.

Напомним, что первый раз конкурс на право разведки и добычи ископаемых Селигдарского месторождения планировалось провести еще в 2009 году. Последний конкурс должен был состояться 25 апреля 2013 года. Стартовый размер разового платежа за пользование недрами достигал 10,479 млрд рублей.

Запасы апатита Селигдарского месторождения оцениваются в 85,5 млн т. Их достаточно для строительства горно-обогатительного комбината по добыче и переработке до 30 млн т руды и производству более 3,5 млн т апатитового концентрата в год с содержанием Р2О5 — 35,5 %.

По неофициальным данным, интерес к месторождению проявляли «Еврохим», «Фосагро» и ИГ «Алроса». Последняя компания является инициатором строительства Селигдарского горно-химического комплекса с получением фосфатно-магниевых удобрений.

Целесообразный подход

Вопрос о разработке месторождения апатитов в Якутии поднимался еще в советское время. Тогда предлагался сернокислотный способ переработки апатитового концентрата в фосфатные удобрения со строительством производства серной кислоты годовой мощностью 1,35 млн т, экстракционной фосфорной кислоты (560 тыс. т в год в пересчете на 100 % Р2О5) и аммофоса мощностью 1,2 млн т в год (44 % Р2О5) за пределами Республики Саха.

В настоящее время эксперты и разработчики проекта Селигдарского горно-химического комплекса предлагают использовать электротермический споcоб получения плавленых фосфатно-магниевых удобрений. Такая технология широко применяется в Японии, где насчитывается около десяти предприятий, а также в Китае, Вьетнаме и на Тайване.

Электрохимическая технология получения удобрений заключается в спекании природных фосфатов (апатитового концентрата) и каустической соды с магнезиальными добавками (дуниты, магнезиты и др.) при температуре 1300–1500 °С с последующим быстрым охлаждением расплава. Для производства плавленых фосфатно-магниевых удобрений в качестве сырья предполагается использовать фосфориты-дуниты месторождения «Инагли», расположенного в 40 км от выбранной промплощадки комплекса, либо необогащенную апатит-силикатную разновидность руды. Последний вариант требует дополнительной отработки технологии.

Преимуществами электрохимической технологии применительно к Селигдарскому месторождению являются:

• наличие в перспективе надежного источника сравнительно дешевой электроэнергии (потребление электроэнергии — до 1,2 млрд кВт ч в год);
• высокая экономическая эффективность электротермической технологии производства фосфатных удобрений по сравнению с сернокислотной схемой;
• возможность использования любого вида фосфатного сырья, в том числе низкокачественных руд;
• экологичность технологии (безотходная переработка минерального сырья);
• комплексное использование сырья путем попутного улавливания фтора и его переработки в товарные фтористые соединения;
• более высокие в сравнении с традиционными фосфатными удобрениями агрохимические свойства плавленых магниевых фосфатов (ПМФ) как удобрений.

ПМФ представляет собой стекловидные прозрачные гранулы разной формы и величины. Плавленый магниевый фосфат содержит 19–21 % усвояемой лимонно-растворимой Р2О5 и 8–14 % MgO. Фосфор в ПМФ находится в виде модификации трикалийфосфата, хорошо растворимой в 2 %-й лимонной кислоте. Производство ПМФ не требует применения дефицитной серной кислоты, но, связано с большим расходом энергии и воды, что позволяет использовать низкопроцентные природные фосфаты даже без предварительного обогащения. Удобрение обладает хорошими физическими свойствами, не слеживается, не содержит свободной кислотности.

Тонко размолотый ПМФ — высокоэффективное удобрение при основном внесении на всех типах почв. На кислых песчаных и суспенчатых почвах, нуждающихся в известковании, ПМФ не только фосфатное, но и магниевое удобрение, в некоторой степени нейтрализующее почвенную кислотность.

Внутреннее потребление производимого апатитового концентрата (переработка на заводе 286 тыс. т в год) и удобрений (проектная мощность — 567,5 тыс. т в год) с учетом развития сельского хозяйства в России и на Дальнем Востоке составит не более 20 % от производства, что в среднесрочной перспективе предопределяет экспортную ориентацию проекта.

Комплексное использование

Дополнительной продукцией ГОКа может стать производство из хвостов обогащения гематитового концентрата (около 600 тыс. т), перспективы промышленного использования которого требуют дополнительных исследований (прежде всего на предмет получения кондиционного «по сере» продукта) и доломитовой муки (до 10 млн т). Учитывая перспективы увеличения добычи нефти и газа на Дальнем Востоке и, прежде всего, в Республике Саха (Якутия), прогнозируется высокий спрос на доломитовую муку, используемую для утяжеления буровых растворов.

Комплексное использование добываемой на карьере руды предполагает строительство в составе горно-химического комбината щебеночного завода, который, перерабатывая вскрышные породы месторождения, будет выпускать товарный щебень трех фракций (до 12,5 млн т в год) и песок (1,2 млн т в год). С учетом намечаемых в рамках реализации программы «Комплексное развитие Южной Якутии» объемов строительства и дефицита собственных строительных материалов в регионе, приводящего к необходимости их завоза из других регионов, создание данного производства позволит существенно удешевить будущее строительство и добиться большей ритмичности строительных работ за счет использования местного сырья.

С целью снижения себестоимости производства и с учетом сложных транспортных условий для перевозки опасных грузов проект создания Селигдарского ГХК предполагает строительство завода по производству эмульсионных взрывча тых веществ мощностью 35 тыс. т в год как для использования в собственном производственном процессе, так и на продажу (до 7 тыс. т). Потребителями взрывчатых веществ, практически не производимых в настоящее время на территории региона, станут существующие и проектируемые горнодобывающие предприятия Южной Якутии.

Кроме того, поскольку хвосты обогащения содержат значительное количество полиметаллического и нерудного сырья, на стадии проектирования рассматривался вопрос его извлечения и переработки в товарную продукцию, что дополнительно улучшит технико-экономические показатели проекта.

Инвестиции и выгода

Инвестиции в проект, согласно расчетам, проведенным в 2009 году, составляют 46,954 млрд рублей. При этом выручка от реализации продукции при выходе проекта на проектную мощность превысит 32 млрд рублей, около 6 млрд рублей составят ежегодные отчисления в федеральный и региональный бюджет (см. таблицу 1).

В долгосрочной перспективе, с учетом планируемого прохождения по территории Южной Якутии, в непосредственной близости от Селигдарского ГХК магистрального газопровода с Чаяндинского месторождения, можно рассмотреть вопрос о расширении номенклатуры производимой товарной продукции за счет создания на промышленной площадке комплекса производства азотных и сложных (азотно-фосфатных) удобрений как для обеспечения отечественного сельского хозяйства, так и для поставок на экспорт.

Рабочие места

К строительству Селигдарского горно-химического комплекса предполагалось приступить в 2011 году. Через два года после начала строительства (2013 год) мог бы начать работу щебеночный завод и завод взрывчатых веществ, запуск основного производства планировался на шестой год строительства (2016 год).

На период строительства Селигдарского ГХК потребовалось бы привлечение значительного количества рабочих и специалистов — до 7,0 тыс. человек (пик строительства — четвертый год). При выходе комплекса на проектную мощность (ориентировочно в 2017–2018 годы) эксплуатационный штат комплекса составил бы 3620 человек.

Вместо заключения

Проект, который важен как для страны в целом, так и для региона, тормозится ввиду отсутствия недропользователя. Заместитель министра природных ресурсов и экологии, глава Федерального агентства по недропользованию Валерий Пак на вопрос о проведении конкурса на разработку Селигдарского месторождения апатитовых руд и редкоземельных металлов ответил, что Селигдар в планах, но сроки конкурса пока не определены.

Селигдарское месторождение

Ольга Ашпина, «Химический журнал»

Михаил Михайлович в России в последнее время существенно снизились объемы внесения минеральных удобрений. В чем причина?

— Хочу напомнить несколько цифр. Посевные площади в начале 90-х занимали до 120 млн га. Валовый урожай зерновых культур в РФ достигал ежегодно 120 млн т. Сельхозпроизводители вносили в действующем веществе до 13,2 млн т минеральных удобрений. За первые четыре месяца текущего года было закуплено для сельского хозяйства 768,6 тыс. т, в 2013 году за аналогичный период — 986 тыс.т. Тенденция снижения закупок минеральных удобрений стала устойчивым трендом.

Складская база в районах для единовременного хранения была рассчитана на 6,8 млн т удобрений в физическом весе с перевалкой два раза в год. В самих хозяйствах обязательно имелись складские емкости на 1000–3000 тонн для единовременного хранения общим объемом до 10 млн т (физ. веса). Например, аммиачная селитра поступала в хозяйства в зимний период (декабрь, январь, февраль) и хранилась на сельскохозяйственных складах, поэтому вносилась ранней весной.

Сегодня складская база вся вместе с районными базами и базами хозяйств имеет объем 2,6 млн т. в физическом весе. Для сегодняшней посевной площади (78 млн га) таких объемов складской базы явно недостаточно.

Что нужно для увеличения объемов применения удобрений на внутреннем рынке?

— На первом этапе необходимо развивать строительство складских баз хранения удобрений на уровне района, возможно за счет создания межхозяйственных кооперативов и за счет промышленных поставщиков удобрений. Многие из последних ранее имели складскую сеть, но со временем отказались от содержания собственных складских баз для хранения удобрений из-за низкой оборачиваемости.

На втором этапе — реализовать программу по развитию складской базы хранения удобрений непосредственно на территории сельскохозяйственных организаций.

Нужна ли российскому правительству отдельная структура, которая занималась бы вопросами обеспечения сельхозпроизводителей удобрениями?

— Для того чтобы создать отдельную структуру, требуется управляющий персонал. Я неоднократно поднимал этот вопрос в течение 15 лет, но мне отвечали, что сегодня за счет средств федерального бюджета сделать это невозможно. Поэтому остается один выход — строить частные складские базы, возможно через государственно-частное партнерство.

Многие руководители районных складских баз сельхозхимии предлагают создавать их для трех–четырех хозяйств, приобретать автотранспорт и вывозить удобрения со складов на поля. Экономически это выгодно.

Я был в Курганской, Ростовской и Орловской областях, многие представители сельхозхимий эту идею поддерживают. Однако, по их мнению, такую структуру возможно организовать, при объеме дотаций в 50 % от требуемых средств. Полностью за счет собственных ресурсов они это сделать не смогут, многие хозяйства еще не рассчитались за полученные удобрения.

Это невозвратные кредиты? Как вообще обстоят дела с кредитованием сельского хозяйства, в частности для покупок минеральных удобрений.

—Невозвратные кредиты сельского хозяйства в настоящее время оцениваются в 1,9 трлн рублей, а выручка от продаж сельхозпродукции — 1,450 млрд рублей. Так сможет ли хозяйствующий субъект расплачиваться за взятый кредит? Из года в год кредиты пролонгируются, долги растут как снежный ком. Руководству Минсельхоза поступали предложения о реструктуризации этих долгов, но вопрос остается открытым. В результате бывшее объединение по поставкам удобрений селу — Россельхозхимия — обанкротилось, так как не смогло вовремя вернуть кредитые средства.

Еще одна показательная цифра: инвестиции в основной капитал АПК в 2012 году составили 425 млрд рублей, из них собственные средства — 224 млрд рублей. Соотношение практически равное. Это невыгодно ни одному хозяйствующему субъекту — так как они теряют свои оборотные средства.

Конечно, долги за удобрения и пестициды в основном за счет крупных агрохолдингов, так как малые фермерские хозяйства вообще сегодня не используют минеральные удобрения — им негде, их хранить и нет возможности перевозить их автотранспортом. Сегодня ни одно хозяйство самостоятельно не может содержать складскую базу под аммиачную селитру — требуется лицензия на ее перевозку от пункта железнодорожной дороги до склада и от склада до поля, а также лицензия на хранение удобрения.

Имеют ли производители минеральных удобрений лицензию на транспортировку продукции?

— Производитель удобрений имеет лицензию на перевозку по железной дороге, а сельхозхимия — на хранение и перевозку до хозяйства.

Сегодня необходимо решить вопрос о кредитовании сельхозтоваропроизводителей непосредственно минеральными удобрениями и горюче-смазочными материалами. Банк может предоставить кредит промышленному предприятию на поставку удобрений сельхозтоваропроизводителям, например государственно-кооперативной организации, в которой будет структура перепоставщиков, они будут поставлять удобрения до конкретного сельскохозяйственного товаропроизводителя. Кредиты должен брать завод. Цена на удобрения должна быть согласована заводом-производителем с посредниками.

Сельхозтоваропроизводитель — государственно-кооперативная организация должна выкупить ценную бумагу у завода-производителя минудобрений, что ему будут возвращены деньги за удобрения, с наценкой на ту ценную бумагу, которую он дает на сумму кредитования, то есть банковскую плюс заводскую и ту, которую накидывает. Но с учетом погашения государством тех кредитных ставок 2/3 и 1/3 за счет территорий на местах. Таким образом, если сельхозпроизводитель или государственно-кооперативная организация купят у завода вексель на сумму возврата, то завод полностью получит денежные средства. Без ценной бумаги возврат денежных средств покупателем заводу невозможен.

Вы считаете, что реализация предложенной вами схемы возможна?

— Ранее такая схема внедрялась, для отдельной территории. Она работала в течение одного сезона. При этом, правда, были выбраны наиболее платежеспособные сельскохозяйственные товаропроизводители.

Вообще ценообразование, которое сформировалось за последние 23 года, в принципе нарушило основу эффективного ведения сельского хозяйства, селяне не могут сегодня повышать производительность труда из-за отсутствия оборотных средств. Для обеспечения продовольственной безопасности страны требуется большее внимание селу со стороны государства.

Для сравнения, территории, используемые АПК России и Китая примерно одинаковые, однако у нас уровень поддержки составляет 4,5 млрд долларов, в Поднебесной — 147 млрд долларов. Что касается поддержки АПК в Европе, то она в среднем в 10–15 раз выше, — чем для наших селян.

Производство минеральных, азотных, калийных и фосфорных удобрений

Основным контрактом является подписанный «Газпромом» и национальной нефтегазовой корпорацией CNPC договор на поставку российского газа в Китай по восточному маршруту. Контракт рассчитан на 30 лет и поставку 38 млрд куб. м газа в год. Реализация договора будет вестись в рамках трубопровода «Сила Сибири».

Инвестиции в разработку Ковыкты и Чаянды — базовых месторождений газа для поставок в Китай составят 70 млрд долларов с учетом постройки трубопровода, инвестиции китайской стороны составят минимум 20 млрд долларов. Первые поставки газа в Китай по восточному маршруту могут начаться не раньше 2018 года.

Цена газового контракта с Китаем привязана к цене на нефть и нефтепродукты. Общая цена газового контракта с Китаем составит 400 млрд долларов на 30 лет, сообщил глава «Газпрома» Алексей Миллер. «Это крупнейший контракт для «Газпрома». Такого контракта нет ни с одной компанией», — заявил он. Исходя из общей суммы контракта (400 млрд долларов за 30 лет), если ежегодные поставки составят 38 млрд куб. м, получается, что цена газа в Китай составит около 350 долларов за 1 000 куб. м, считают аналитики.

По вопросу НДПИ для газовых месторождений, которые станут ресурсной базой для поставок в Китай, «стороны предусмотрели предоставление преференсных налоговых режимов».

Поставки российского газа в Китай могут начаться через 4–6 лет, сообщил журналистам глава Минэнерго РФ Александр Новак. Он также сообщил, что до конца 2014 года планируется подписать межправительственное соглашение по газовому контракту с Китаем. Аванс за поставки составит до 25 млрд долларов. Сразу после сообщения о подписании долгосрочного контракта на поставку газа в Китай акции «Газпрома» выросли на 2 %.

Большая дорога

«Газпром» вел переговоры с Китаем о полномасштабных поставках природного газа на протяжении почти 10 лет. В 2009 году стороны подписали рамочное соглашение об основных условиях по ставки природного газа из России в Китай, предполагающее экспорт на китайский рынок до 68 млрд куб. м газа в год.

Меморандум о взаимопонимании по проекту поставок газа в Китай по восточному маршруту — отводу от газопровода «Сила Сибири», был подписан в марте 2013 года. Объемы ежегодных поставок на первом этапе были определены в 38 млрд куб. м. Однако с тех пор сторонам не удавалось согласовать вопрос цены.

Магистральный газопровод Якутия — Хабаровск — Владивосток, получивший в 2012 году название «Сила Сибири» (производительность до 61 млрд куб. м в год) не обещает быть дешевым. Основное предназначение этого газопровода — транспортировка газа в Китай. Трубы диаметром 1 420 мм, рассчитанные на рабочее давление 100 атм, будут проложены на расстояние около 4 000 км, включая заболоченные, горные и сейсмоактивные участки, причем в ряде мест в две параллельные нитки.

Часть трассы пройдет в коридоре уже действующего нефтепровода ВСТО. Но все равно строительство «Силы Сибири» и разработка Чаяндинского месторождения обойдутся концерну примерно в 60 млрд долларов. Для сравнения — обе ветки ВСТО в сумме стоили «Транснефти» 22 млрд долларов.

Россия и Китай также начинают проработку западного маршрута поставки газа в Китай с возможной диверсификацией поставок, как отметил Владимир Путин. Это 30 млрд куб. м в год по газопроводу «Алтай» от месторождений Западной Сибири до Синьцзян-Уйгурского автономного округа на западе Китая.

Азиатский расклад

Многие аналитики сходятся во мнении, что контракт в целом выгоден обеим сторонам. Россия открывает для себя новые рынки сбыта, создает рабочие места в сфере строительства на ближайшие 4 года, снижает свою зависимость от европейских потребителей. Китай получает сырье по выгодной цене, преференции в сотрудничестве по развитию российского Дальнего Востока, строительные подряды. Но выигрывают и другие участники азиатского энергетического рынка.

Так, главный исследователь аналитического департамента Японской национальной корпорации нефти, газа и металлов Масуми Мотомура заявил, что соглашение России с Китаем приведет к активизации разработки ресурсов Сибири, что в целом повысит их предложение на мировой рынок. Японии это выгодно. К тому же японские компании могут получить возможность принять участие в освоении месторождений в России.

Япония не получает газ по трубам, а закупает его в сжиженном виде. «Однако начало поставок в Китай приведет к общему смягчению ситуации на рынке и, видимо, будет толкать вниз цены на природный газ во всех видах. В то же время это будет происходить не стремительно, а плавно, как тенденция. Такое развитие событий было бы выгодно покупателям газа, включая Японию», — отметил Мотомура.

Япония является крупнейшим в мире покупателем сжиженного природного газа (СПГ), на нее приходится примерно треть мирового экспорта данного ресурса. Из-за остановки всех АЭС после аварии на атомной станции «Фукусима-1» страна резко расширила его импорт и потратила на него в прошлом году рекордные 70 млрд долларов.

Япония с 2009 года закупает российский СПГ с завода на Сахалине. Объем его импорта в прошлом году увеличился на 3,1 % по сравнению с предыдущим годом и составил 8,57 млн т, на которые приходится примерно 9,8 % всех японских закупок СПГ.

Наряду с положительными отзывами, существуют также опасения, что если лет через 10 «Газпром» поймет, что субсидирует китайский газовый импорт, он сделает то, что делал всегда: пригрозит перекрыть кран, если ему не дадут больше денег. Китайская сторона поступит аналогично: если руководство CNPC поймет, что существенно переплачивает за российский газ, оно постарается как можно скорее переключиться на других поставщиков, и тогда затраты на строительство газопровода и инфраструктуры могут не окупиться, так как экспортировать газ в данном направлении будет практически некому.

Нефть и полимеры

Напомним, что в рамках визита было подписано несколько десятков соглашений, в том числе в энергетической сфере.

Компания «Новатэк» подписала контракт с китайской CNPC на поставку 3 млн т СПГ в год. СПГ планируется поставлять в рамках проекта «Ямал СПГ», контракт предполагает освоение Южно-Тамбейского месторождения и строительство завода мощностью 16,5 млн т СПГ и 1 млн т газоконденсата в год. Планируется строить три очереди по 5,5 млн т СПГ в год с запуском первой очереди в 2017 году.

Ввод первой очереди проекта запланирован на конец 2017 года, плановая мощность трубы, которая пойдет из Восточной Сибири на Дальний Восток с ответвлением в Китай, составит 61 млрд куб. м газа в год. Кроме того, будет рассматриваться возможность включения в экспортные поставки объемов от независимых производителей и попутного В ближайшее время «Газпром» планирует заключить новые соглашения по поставкам природного газа в Китай нефтяного газа от нефтяных компаний. Независимые производители смогут продавать газ собственнику газотранспортной системы по равнодоходной цене с экспортом в восточном направлении.

Ранее глава «Роснефти» Игорь Сечин заявлял, что компания готова строить магистральные газопроводы в Восточной Сибири, если не получит доступ к создаваемой «Газпромом» инфраструктуре. По его словам, если «Газпром» реализует проект строительства магистрального газопровода «Сила Сибири» и будет свободный доступ, это облегчит задачу по транспортировке топлива для других компаний. По оценке Игоря Сечина, месторождения «Роснефти» в Восточной Сибири и на Дальнем Востоке будут давать 16–20 млрд куб. м в год с перспективой до 30 млрд куб. м.

В рамках визита «Роснефть» договорилась с Китаем о сроке ввода в эксплуатацию нефтеперерабатывающего завода в Тяньцзине, для которого российская компания станет единственным поставщиком сырья. Глава «Роснефти» Игорь Сечин и зампред правления CNPC Ван Дунцзинь подписали документ о запуске завода в конце 2019 года, его мощность составит 16 млн т. Инвестиции в строительство ранее оценивались примерно в 5 млрд долларов. На втором этапе предполагается создание сети АЗС в Китае, которые будут работать под брендом «Роснефти» и CNPC. Доля «Роснефти» — 49 %.

Российская нефтехимическая компания «Сибур» и китайская нефтегазовая компания Sinopec подписали соглашение о создании СП по производству бутадиен-нитрильного каучука мощностью 50 тыс. т в год, причем доля Sinopec составит 74,9 %, а доля «Сибура» — 25,1 %. Производство будут вести в Шанхае по российским технологиям.

В прошлом году «Сибур» и Sinopec учредили СП по производству каучуков на базе ОАО «Красноярский завод синтетического каучука» (КЗСК), доля Sinopec в котором составила 25 % +1 акция. Значительная доля производимой КЗСК продукции поставляется сегодня на китайский рынок.

Бутадиен-нитрильный каучук (БНК) представляет собой синтетический полимер, продукт сополимеризации бутадиена с акрилонитрилом в водной эмульсии. Благодаря высокой устойчивости к агрессивным средам БНК широко применяется для производства различных маслобензостойких резиновых технических изделий. БНК не заменим в производстве уплотнителей бензобаков самолетов, шлангов для заправок топливом, мягких бензобаков, уплотнителей окон в авиапромышленности. Используется в конвейерных лентах в пищевой промышленности, применяется также для прорезиневания тканей, используемых в агрессивных средах. В прошлом году в мире было произведено около 550 тыс. т бутадиен-нитрильных каучуков, из них 45,8 тыс. т — в России. Россия является единственным продуцентом БНК в СНГ.

Маршрут газопровода «Сила Сибири»

Хронология подписания российско-китайского газового контракта

Объемы поставок и цены на природный газ ОАО «Газпром», 2013 год

Ольга Ашпина, «Химический журнал»

— Что есть современная биотехнология? Каковы основные направления ее развития? Какие страны стоят на «передовой» биотехнологий?

Биотехнология — это наука о методах и технологиях производства различных веществ и продуктов с использованием природных биологических объектов (микроорганизмов, растительных и животных клеток) и процессов. Одним из крупнейших продуктов биотехнологий, влияющих на многие рынки, является биотопливо, которое в основном сейчас производится из пищевого сырья – зерна, сахарного тростника, сахарной свеклы, масличных.

В Европе большие объемы пшеницы идут на заводы глубокой переработки зерна, где пшеница разделяется на крахмал и глютен, все остальное идет на кормопродукт. Далее крахмал преобразуется в глюкозный сироп, из которого производятся различные химические вещества методами биотехнологий.

Каково место России в этих процессах?

Так как пшеница – основа российского зернопроизводства, страна может развивать глубокую переработку зерна. Уже строятся два крупных завода с переработкой 250 тыс. тонн пшеницы каждый с производством лизина – незаменимой аминокислоты для кормов.

Надо понимать, что заводы для производства лизина, биотоплива и других химических продуктов использует только крахмал зерна, а все остальное (протеин, отруби) выпускается в качестве кормовых продуктов. На фоне нехватки в России более чем миллиона тонн кормового протеина эти высокопротеиновые кормопродукты будут более чем востребованы. Тоже самое с сухой бардой, остающейся после производства биоэтанола – эта барда содержит около 40 % протеина и является ценным кормом. США производит более 33 млн тонн сухой барды, экспортирую более 9 млн тонн по всему миру, включая 2 млн тонн в Китай и 1 млн тонн в Турцию.

Есть ли господдержка отрасли в России?

Президент России Владимир Путин утвердил в 2012 году «Комплексную Программу развития биотехнологий в России», где намечены меры по развитию отраслей промышленной биотехнологии и биотоплива. В планах — достичь использования 10 % моторного биотоплива к 2020 году. В развитие это программы премьер-министр России Дмитрий Медведев утвердил в 2013 году дорожную карту «Развитие биотехнологий и генной инженерии», где запланировано достичь 8 %-й доли моторного биотоплива в 2018 году. В настоящий момент министерства и ведомства разрабатывают конкретные подпрограммы развития рынка промышленных биотехнологий и биотоплива.

Каковы перспективы у глубокой переработки зерна в России?

России имеет смысл способствовать строительству сети заводов по глубокой переработке зерна, заложив основы экспорта не сырья, а продуктов высокой добавленной стоимости. При этом в России будут оставаться и эта добавленная стоимость, и рабочие места для ее создания. 60 млрд рублей будет достаточно на строительство 10-12 заводов глубокой переработки зерна мощностью 1 млн тонн зерна каждый. После запуска этих заводов стабильный спрос на внутреннем рынке увеличился бы на 10–12 млн тонн в год. При этом каждый завод, ежегодно закупая зерно на 3–4 млрд рублей, будет производить продукции на 15–20 млрд рублей и обеспечивать работой 300 человек напрямую и 3 тыс. человек косвенно.

В идеале, часть таких заводов по глубокой переработке зерна должна быть сориентирована на производство топливного биоэтанола для экспорта и внутреннего рынка. Локальные заводы по глубокой переработке зерна с производством продуктов добавленной стоимости (пищевая клейковина, корма, биоэтанол) в Поволжье и Сибири значительно сократят транспортные издержки сельхозпроизводителей и обеспечат реализацию высокооктанового топлива в своем регионе. При 10 % добавке этанола в бензин получается топливо «бензанол» E10 (ГОСТР 52201-2004), которое обеспечивает безопасную эксплуатацию современных двигателей всех типов, а потому может быть реализовано на обычных АЗС во всех регионах страны.

Выход на мировые рынки энергоносителей проще, чем на рынки продуктов питания. Поэтому производство топливного этанола внутри отдаленных зернопроизводящих регионов для экспорта и для внутреннего потребления выгоднее дотационного экспорта зерна.

Статью Алексея Аблаева читайте в новом номере «Химического журнала».

КОМПЛЕКСНАЯ СОРТИРОВКА И ПЕРЕРАБОТКА ОТХОДОВ

Основная целькомплексной сортировки — максимальное механизированное извлечение из всей массы ТБО утильных компонентов. В каждой конкретной схеме используют свой набор технологического оборудования, позволяющий в большей или меньшей степени отобрать утильные фракции. В табл. 1 представлены различные способы извлечения утильных фракций из бытовых отходов.

Таблица 1 – Различные способы извлечения угольных фракций из бытовых отходов

Сепарацию ТБО в основном рассматривают как способ улучшения «традиционных» методов их переработки (повышается качество компоста за счет изъятия балластных фракций, снижается засорение колосниковой решетки при сжигании мусора), а не только как метод, позволяющий утилизировать некоторые ценные компоненты ТБО. 

Таким образом, эффективность метода переработки отходов, в котором акцентировано внимание на извлечение утильных компонентов, определяется закупочной стоимостью выделенных компонентов с учетом их качества. Примером служат несколько принципиально различных апробированных технологических схем комплексной сепарации ТБО. 

Фирмы «Рутир», «Сорайн Чекини»(Италия) разработали технологию механизированного разделения ТБО с учетом линейных размеров, плотности, парусности, магнитных свойств и др. На первой стадии процесса ТБО освобождаются от пластмассовых мешков, в которых в Риме упаковывают отходы. Далее на колосниковом грохоте отходы разделяют на три фракции. Крупная фракция после электромагнитной сепарации направляется на сжигание, мелкая — на компостирование. Наиболее целесообразно, по мнению фирмы, отделение утильных компонентов из средней фракции. Бумага отсасывается при перегрузке материала специальными установками.

Черный металлолом извлекают магнитным сепаратором, текстиль — барабанной вильчатой установкой. Оставшийся после отбора бумаги, текстиля, черного металла материал средней фракции направляется на грохот, где в свою очередь разделяется на три фракции. Мелкая фракция, как и после первого грохочения, направляется в отделение компостирования, средняя и крупная — к машинам для отделения бумаги. Далее материал поступает в машины для отделения органической части, пригодной для производства кормового вещества. Бумага ленточными конвейерами подается на бумагоочистительное сито для окончательной продувки и очистки, а затем на пресс, где упаковывается в кипы, готовые к отправке.

Пищевые отходы разделяют на две части. Одна из них, содержащая ценные органические вещества, подается в цех для приготовления кормовых веществ, другая, содержащая в основном стекло, кости, проходит через магнитные сепараторы и сепаратор балласта и подается в машину для отделения стекла и костей. Лом черного металла, отобранный магнитными сепараторами, направляют для очистки в печь. Очищенный металл поступает на пресс для упаковки. Пищевые отходы после промывки водой при сильном встряхивании направляют на дробилку с режущими ножами. Раздробленный материал поступает в стерилизатор, куда подают пар. Внутри стерилизатора расположен смеситель, перемешивающий материал в процессе стерилизации. Материал находится в стерилизаторе 40-50 мин и нагревается до 100-110 °С. Такая температура является достаточной для инактивации всей патогенной микрофлоры. Стерилизатор работает циклично. Разгрузка производится автоматически переключением лопастей, перемешивающих и перемещающих материалы. Обезвреженный материал поступает во вращающуюся сушильную камеру. В момент поступления в камеру он аэрируется воздухом, нагретым до 80 °С, и переносится вверх, где в течение 20-25 мин подвергается действию воздуха, нагретого до 100 «С и выше. В процессе сушки влажность материала снижается до 10-12 %.

Стерильный и просушенный материал смешивают с кукурузой, витаминами и минеральными веществами. Готовая смесь направляется в установку для превращения в гранулы. Полученный кормовой продукт отвечает гигиеническим требованиям и обладает химическими свойствами, необходимыми для кормления всех животных, хотя ввиду его особенностей рекомендуется для кормления жвачных животных. 

Производственная зона изготовления кормового продукта (стерилизация) надежно отделена от зон сортировки и переработки отходов. Перемещение персонала между зонами не допускается. 

Органическое вещество с низкой кормовой ценностью частично направляется в биотермические барабаны для получения компоста. В последние годы фирма вместо компоста выдает новую продукцию: белково-органичес-кое удобрение в виде сухих гранул, которые экспериментально использовались в качестве топлива. Новый процесс предусматривает приостановку ферментации, разогрев с высушиванием, дополнительную очистку от балласта. 

Широко применяют сортировку при переработке бытовых отходов и в Швеции. На мусороперерабатывающем заводе в Стремстаде ТБО измельчаются, проходят под магнитным сепаратором и сортируются в цилиндрическом грохоте. Мелкую фракцию направляют в смеситель, куда поступает осадок сточных вод, и далее на площадку дозревания, где из нее формируют штабеля. 

В результате упрощенной сортировки на заводе получают 2,4 % лома черных металлов, 26,3 % топлива и 71,3 % фракций для компостирования. В последнюю фракцию перед компостированием добавляют 24 % (от массы ис­ходных ТБО) осадка сточных вод.

Построенный шведской фирмой «Флект»сортировочный завод в Вийстерсе (Нидерланды) обеспечивает переработку 20 % всех бытовых отходов страны, являясь составной частью крупнейшего компостирующего завода производительностью 3 млн м3 ТБО в год. Производительность сортировочного завода — 600 тыс. м3 ТБО в год (125 тыс. т/год). Ежегодно завод производит:

9,1 тыс. т легкой бумажной массы;
7,5 тыс, т тяжелой бумажной массы;
3,5 тыс. т черных металлов;
4,5 тыс. т пластмасс;
39 тыс. т органического вещества для компостирования;
47 тыс. т балластных фракций, отправляемых на свалку.

Германская фирма IMPO MaschinenbauGMBHразработала комплекс для сортировки отходов, включающий наряду с системой транспортеров вибратор, подвесной сепаратор черного металлолома, а также сепаратор цветного металла. 

Принцип работы сепаратора цветных металлов основан на использовании вихревых токов (токов Фуко), возни­кающих в проводнике, попадающем в переменное магнитное поле. Эти токи вызывают вторичное магнитное поле, взаимодействующее с первичным магнитным полем. В результате проводник выбрасывается из зоны действия первичного поля. Благодаря вибратору материал на ленте сепаратора разрыхляется. В шкив ленты вмонтирован магнитный барабан, вращающийся со скоростью, существенно превышающей скорость шкива. За счет возникающих вихревых токов цветной металлолом отбрасывается дальше неметаллических фракций. Полная схема комплекса включает и другие виды сортировочного оборудования.

Несомненно интересное решение проблемы сортировки и переработки отходов разработало объединение SYS-ТЕС — Gesellschaftfur Systemtechnologie mbH из Кельна.Представленная этим объединением так называемая «Технология будущего» включает значительный набор технологического оборудования для различных операций, включающих последовательно сухую механическую обработку бытовых отходов, гидрообработку отделенного на первой стадии процесса крупного отсева и отсепари-рованной бумаги, а также специальную обработку (облагораживание) извлеченных утильных фракций. 

Цель технологии — максимальное извлечение утильных фракций бытового мусора, что повышает экономическую эффективность всего комплекса, сокращает площадиполигонов ТБО, снижает газовые выбросы мусоровозов.

Учитывая, что основная масса ТБО собирается жителями Германии в пластмассовые пакеты, весь поступающий на завод мусор первоначально проходит через валковую фрезерную установку для разрывания полимерных пакетов. Далее он направляется в барабанный грохот для предварительного разделения на крупные и мелкие фракции.

Крупные фракции далее проходят через пневмосепа-ратор, где по парусности (скорости витания в потоке воз-1 духа) отделяются легкие бумажные фракции. 

Магнитным сепаратором из тяжелых фракций извлекается лом черных металлов. Оставшийся материал проходит оптический сепаратор, где происходит отделение пластиковых бутылок и картонных упаковок (от пищевых продуктов). Оставшийся крупный отсев и отделившиеся бумажные фракции раздельно направляются в два гидро-пульпатора, где превращаются в пульпу и подвергаются дальнейшей обработке, включающей:

повторное измельчение; 
сепарацию алюминия вихревыми токами в переменном магнитном поле на специальном сепараторе цветных металлов;
превращение бумаги в бумажное волокно;
обезвоживание полученных материалов в центрифугах;
агломерация (получение окатышей) в барабанной установке;
гранулирование в шнековой установке.


ГИДРОСЕПАРАЦИЯ ОТХОДОВ

Особенностью указанного способа является использование для сортировки и переработки ТБО оборудования, выпускаемого для бумажной промышленности. Система гидросепарации ТБО была разработана фирмой «Блэк Клаусон» (США).Пластинчатым питателем отходы подавали из приемного бункера в заполненный водой сме­сительный резервуар «гидропульпатор», где они интенсивно перемешивались мешалками и частично измельчались.

Пульпа (шлам) шла в сепаратор, где от нее отделялись крупный металлолом и балласт, а далее — в циклон, в котором отделялись стекло, песок и мелкие фракции металла. В следующем циклоне отделялись текстиль, бумага и другие волокнистые фракции. Затем их обезвоживали и укладывали в кипы. После этих операций из пульпы отделялся осадок, пригодный для компостирования. Очищенную воду возвращали в гидропульпатор. Полный цикл переработки длился 90 мин. 

При такой технологии не было необходимости в последующей очистке компоста от балластных фракций. На опытном заводе фирмы из ТБО извлекалось 13 % бумажной массы, 4 % стекла, 9 % черных и 0,3 % цветных металлов.

Учитывая трудности сбыта бумажной массы, фирма впоследствии предпочла использовать волокнистые фракции после обезвоживания для производства гранулированного топлива.


ИЗГОТОВЛЕНИЕ ГРАНУЛИРОВАННОГО ТОПЛИВА

Теплота сгорания специально отобранных и высушенных легкосгораемых компонентовбытовых отходов в 2 раза выше теплоты сгорания исходных ТБО. Полученное из мусоратопливо в отличие от исходных ТБО может длительное время храниться и транспортироваться, имеет более однородный фракционный состав, меньшую влажность и зольность, содержит меньше металлических включений, обладает высокой теплотворной способностью, так как в его состав входят такие фракции, как бумага и картон. В связи с этим ряд зарубежных фирм ведет широкомасштабные эксперименты по механическому извлечению из ТБО легкосгораемых компонентов для ис­пользования после соответствующей подготовки в качестве энергетического топлива.

Как правило, при изготовлении топлива не ограничиваются измельчением ТБО и магнитной сепарацией, а применяют пневматические сепараторы, грохоты и другое оборудование, причем получение топлива сочетается с извлечением утильных компонентов или органических веществ для компостирования. 

В Англии на трех сортировочных заводах используется технология, разработанная исследовательской лабораторией «Уоррен Спринг»,в соответствии с которой бытовые отходы подвергают грубому измельчению (размер I частиц — до 200 мм), а затем направляют в грохот для разделения на две фракции. Крупную фракцию используют для получения бумажной массы и топлива, из мелкой выделяют черный металл и стекло. Схема завода включает барабанный пневматический сепаратор, отделяющий бумагу от более тяжелых фракций. 

В г. Сория (Испания)построена экспериментальная установка, работающая по методу «Фероспак» для изготовления топливных брикетов из смеси ТБО с промышленными отходами растительного происхождения. Предварительно прокомпостированные отходы смешивают в соотношении 1:5 со «свежими» ТБО и загружают на сутки в биотермическую камеру. Затем материал поступает на грохот, магнитную сепарацию и дробилку для грубого (предварительного) измельчения, после чего направляется в биотермическую башню, дробилку для тонкого дроб­ления (до фракции 1-5 мм) и во вторую биотермическую башню. За счет частичной ферментации механическая прочность компоста снижается, что способствует меньшему износу молотков дробилок и меньшей затрате энергии на дробление. 

Из биотермических башен материал направляется в сушилку, куда подаются газы с первичной температурой 300-350 °С (температура материала поднимается до 120-150 °С). Подсушенный до влажности 3-8 % компост подается в брикетировочный пресс, выпускающий брикеты диаметром 80 мм. Плотность брикетов — 1,2 т/м3. Теплота сгорания брикетов (не менее 4 000 ккал/кг) обеспечивается добавлением к ТБО значительного количества древесных опилок и других подобных материалов. 


ПЕРЕРАБОТКА ОТХОДОВ В АНАЭРОБНЫХ УСЛОВИЯХ 

В последние годы активизировались работы по метановому сбраживанию ТБО. Фирмы «Валорга» и «Софрегас» (Франция)апробировали в производственных условиях технологию переработки отходов в анаэробных условиях с получением горючего газа и органического удобрения. Первый опытный завод, работающий по этой технологии, построен и эксплуатируется под Греноблем. 

Специфика данной технологии такова: ТБО разгружают в приемный бункер, откуда грейферным краном их подают на питатель, а затем в дробилку с вертикальным валом. Измельченные отходы из дробилки перегружаются на ленточный конвейер, проходящий под сепаратором черного металлолома. Очищенный от черного металла материал направляется в метантенк (500 м3), где находится 10-16 сут при температуре 25 «С. При этом происходит сбраживание органической массы. Из каждой тонны ТБО получают 120- 140 м3 газа, который поступает в газгольдер. 

Часть полученного газа откачивают компрессором и через уравнительную камеру направляют под давлением под слой перерабатываемого материала, что необходимо для перемешивания массы. Твердая фракция из метан-тенка направляется в шнековый пресс для частичного обезвоживания и далее в рыхлитель. Затем материал попадает в цилиндрический грохот, где разделяется на массу, используемую как органическое удобрение и крупный отсев. 

Из 1 т ТБО получают 170 кг (140 м3) биогаза, содержащего 65 % метана, 410 кг органического удобрения влаж­ностью 30 %, 50 кг металлолома и балластных фракций (которые извлекают магнитным сепаратором и отбрасывают дробилкой), 250 кг крупного отсева с цилиндрического грохота. 120 кг составляют газовые потери и фильтрат. Для собственных нужд завода расходуется 5 % получаемого биогаза. Биогаз можно использовать в исходном состоянии с получением 23 400 кДж/м3 тепла или после очистки от диоксида углерода и сероводорода с получением 35 600 кДж/м3 тепла. 


ИЗГОТОВЛЕНИЕ КРУПНОГАБАРИТНЫХ БЛОКОВ 

Прессование ТБО при высоких давлениях — один из способов улучшения условий эксплуатации полигонов. Уплотненные ТБО выделяют меньше фильтрата и газовых выбросов, при этом снижается вероятность пожаров, эф­фективнее используется площадь полигонов. 

Уплотнители для прессования ТБО на полигонах выпускает фирма «Американ Хойстэд Деррик».Производительность уплотнителя составляет 450 т в смену, масса брикетов — 1,2-1,4 т, размер — 0,9 х 0,9 х 1,2 м. Брикет прессуется в течение 1,5 мин с максимальным давлением 19 МПа.

Японская фирма «Тезука-Косан»разработала и внедряет на базе собственного оборудования изготовление строительных блоков для затопления отходов в море. ТБО прессуют несколькими плунжерами различного сечения, поочередно внедряемыми в материал.

Давление в зоне контакта с малыми плунжерами достигает 36 МПа при общем давлении 5-6 МПа. Степень сжатия при этом методе достигает 1:10 несмотря на высокую влажность поступающих ТБО (до 56-65 %). Размер получаемого блока составляет 1,1 х 1,1 X 1,2 м, плотность -1,2-1,7 т/м3. Производительность установки -100 т в сме­ну. В процессе прессования выдавливается фильтрат, составляющий 2-5 % массы прессуемых материалов. Готовые блоки заключают в проволочную сетку или листовой металл и применяют в качестве крупных строительных элементов. Если планируется использование блоков для строительства дамб в море, то блоки покрывают горячим асфальтом или пластмассовой пленкой. 

Проведенные фирмой испытания показали за два года лишь небольшую поверхностную коррозию блоков, покрытых листовым металлом. Аэробного или анаэробного процессов, сопровождающихся повышением температуры или выделением неприятных запахов, не обнаружено. 


ГИДРОЛИЗ И СБРАЖИВАНИЕ ОТХОДОВ 

Основные фракции ТБО — бумага и пищевые отходы, содержащие значительное количество целлюлозы. Экс­перименты по получению промышленного этилового спирта (этанола) из целлюлозы, содержащейся в ТБО, проводились в США и Великобритании. Этанол получают следующим образом: первоначально целлюлоза подвер­гается гидролизу, в процессе которого она реагирует с водой в присутствии соляной кислоты в качестве катали­затора.

Для ускорения процесса и увеличения выхода этанола реакция проводится при высокой температуре. В результате получают сахара. Раствор сахаров сбраживается с получением раствора этилового спирта.

Далее следует быстрое охлаждение водой, нейтрализация с помощью карбоната кальция и фильтрация. После этого производится сбраживание примерно в течение 20 ч при температуре 30-38 °С. Полученный водный раствор этилового спирта очищается и перегоняется с получением 95%-ного спирта.

При гидролизе происходят две реакции: целлюлоза восстанавливается в сахар, который под действием горячей разбавленной кислоты распадается, причем скорость восстановления и распада зависит от концентрации кислоты, температуры и времени. Энергия реакции не зависит от концентрации кислоты и составляет 42 900 кал/ моль при восстановлении целлюлозы в сахар и 32 800 кал/ моль при распаде сахара. 

Увеличение концентрации кислоты или температуры (или обоих факторов одновременно) ведет к повышению эффективности восстановления сахара, причем в диапазоне 170-190 «С повышение температуры на 10 °С приводит к увеличению скорости реакции восстановления сахара на 186 % и скорости распада сахара на 125 %. Расчеты позволяют выбрать концентрацию кислоты и температуру, соответствующие оптимальному выходу сахара.

Ниже приведены результаты расчета выхода 95 %-ного этанола при поступлении 250 т ТБО в сутки.

Эксперименты по производству промышленного этанола представляют несомненный интерес. Но, как и для всякой другой технологии, важнейшими показателями являются экономические. Создание завода по производству этанола не позволяет пока отказаться от свалок, так как шлам завода, перерабатывающего 250 т/сут ТБО, составляет 200 т/сут. 

Анализ рассмотренных технологий обезвреживания ТБО показывает, что большинство из них в той или иной мере сочетаются с компостированием легкоразлагаемых фракций и сжиганием высококалорийных, очищенных от балласта и пластмассы фракций. 

Значительное распространение получают технологии, в которых ТБО очищают от балласта, подсушивают и пре­вращают в топливные гранулы. Следует заметить, что этот метод применим только там, где есть потребители такого топлива (например, цементные заводы), которые могут обеспечить его сжигание при температурах выше 1200 °С. 

Извлечение из ТБО утильных и балластных фракций, особенно механизированное с использованием соответс­твующего оборудования, позволит существенно повысить экономическую эффективность мусороперерабатываю-щего предприятия. 

Многообразие новых методов переработки и утилизации отходов свидетельствует об актуальности этой проблемы. Использование новых отечественных и зарубежных материалов для изоляции полигонов ТБО позволит снизить трудоемкость работ как при строительстве, так и при эксплуатации и рекультивации полигонов. 

Однако следует отметить, что и традиционные методы обезвреживания и захоронения ТБО на полигонах, ком­постирование и сжигание, комплекс сортировки, компостирования и термического обезвреживания, постоянно совершенствуясь, остаются надежными, эффективными методами утилизации твердых бытовых отходов.

В.Г. Систер, А.Н. Мирный

Solidwaste.ru

Г.Г. Лускин, генеральный директор ООО «Росконтракт»

Solidwaste.ru